Los sistemas de aire comprimido, gas y vacío son la columna vertebral de las plantas e instalaciones industriales. Se emplean para alimentar máquinas, herramientas, robots, sistemas láser, sistemas de manipulación de productos, etc.

Sin embargo, muchos sistemas de aire comprimido, gas y vacío no se encuentran en óptimas condiciones debido al desgaste y las malas prácticas de mantenimiento, que potencian el peor desperdicio: las constantes fugas. Estas se pueden ocultar tras las máquinas, en puntos de conexión, tuberías elevadas o tubos agrietados y latiguillos en mal estado. Estas pérdidas se acumulan rápidamente y pueden provocar tiempos de inactividad.

Según el Departamento de Energía de EE.UU., una sola fuga de 3 mm en una línea de aire comprimido puede llegar a costar más de 2500 dólares al año. Esta institución calcula que, en dicho país, una planta de tipo medio con un mantenimiento deficiente puede desperdiciar el 20% de su capacidad total de producción de aire comprimido debido a las fugas. El gobierno de Nueva Zelanda, dentro de su proyecto de sostenibilidad denominado Target Sustainability (Objetivo Sostenibilidad), calcula que las fugas pueden ser responsables del 30% al 50% de las pérdidas de capacidad de un sistema de aire comprimido.

Las fugas de aire provocan la pérdida de presión en el sistema y, para neutralizarla, los operadores suelen compensar en exceso adquiriendo un compresor más grande de lo necesario, lo que requiere importantes costes de capital y unos mayores costes de energía.

Las fugas también pueden provocar que los equipos que dependen del aire sufran averías por la baja presión del sistema. Esto puede provocar retrasos en el proceso de producción, tiempos de inactividad imprevistos, problemas de calidad, acortar la vida útil de la maquinaria y la necesidad de un mayor mantenimiento para volver a poner en marcha los compresores.

Soluciones

La mejor manera de controlar las fugas de aire y vacío en sus instalaciones es establecer un plan de mantenimiento preventivo. Las inspecciones periódicas de sus instalaciones son esenciales para identificar fugas y solucionarlas antes de que causen problemas.
Los métodos tradicionales de detección de fugas requieren mucho tiempo, son ineficientes y extremadamente limitados. Muchas empresas siguen optando por los métodos de agua jabonosa o “escuchar atentamente”; ambos son lentos y obligan a detener la producción durante la inspección, lo cual genera pérdidas significativas de tiempo de inactividad.

Uso de herramientas tradicionales de ultrasonidos:

• Consiste en que un inspector debidamente formado escuche e identifique ruidos minúsculos y determine si proceden de fugas.
• Requiere experiencia, formación y certificaciones.
• Implica inspecciones meticulosas punto a punto y la utilización de pruebas de Snoop (burbujas jabonosas) para verificar las fugas detectadas.
• Se requiere etiquetado manual para rastrear las fugas.

La cámara acústica industrial Fluke ii900 y la cámara acústica de precisión Fluke ii910 pueden detectar fugas 10 veces más rápido que estos métodos tradicionales y su uso no requiere formación ni certificaciones especializadas.

Utilización de las cámaras acústicas Fluke ii910 e ii900

1. Encienda la cámara
2. Inspeccione un área grande
3. Vea la fuga en la pantalla
4. Guarde y etiquete el resultado en el dispositivo

Realmente es así de sencillo.

Inspeccionar durante las operaciones

Encontrar fugas en la línea de aire comprimido es fácil si se pueden oír. La mayoría de la gente no puede oír las fugas de aire comprimido en un entorno completamente silencioso, y mucho menos en una fábrica ruidosa. Incluso si cree que puede oír una fuga debe verificarlo, lo que significa que ha de poder acceder a ella.

Con las cámaras Fluke ii900 e ii910 es posible realizar inspecciones completas de fugas en pleno funcionamiento. La matriz de micrófonos sensibles incorporados en el dispositivo se ha diseñado partiendo de cero con el fin de aislar las distintas frecuencias de fugas de aire comprimido y filtrar todos los ruidos de producción extraños. Con las cámaras Fluke ii900 e ii910, el tiempo de inactividad del equipo es cosa del pasado.

Inspecciones completas

Con una distancia de detección de hasta 70 m (ii900) o 120 m (ii910), nunca ha sido más sencillo localizar fugas mínimas. En instalaciones con tuberías aéreas y maquinaria de gran tamaño, la fuente de fugas a menudo puede encontrarse en áreas de difícil acceso o inseguras. En muchos casos, estas fugas permanecen ocultas durante largos periodos de tiempo, lo que provoca pérdidas invisibles a lo largo de mucho más tiempo del que deberían. Estos problemas simplemente no existen con las cámaras Fluke ii900 e ii910, que utilizan un SoundMap visual para mostrarle al instante dónde se producen fugas de un vistazo estén donde estén, desde la seguridad del puesto de control. Incluso puede encontrar varias fugas en la pantalla a la vez.

Ver el valor

Todos sabemos que las fugas no controladas tienen como resultado costes invisibles; sin embargo, cuantificarlas e informar sobre ellas es un proceso arduo. Con el modo LeakQ y el generador de informes de las cámaras Fluke ii900 e ii910, los datos que capture con el dispositivo pueden convertirse al instante en un informe que analice el tamaño de las fugas detectadas y estime su coste. Ahora puede ver inmediatamente el valor de cada tarea de mantenimiento realizada.

Cualquiera puede usarlo

Lo que se ve es lo que se imprime. Si parece que las Fluke ii900 e ii910 son fáciles de usar es porque lo son. En unos pocos minutos, cualquier miembro de su equipo de mantenimiento podrá recoger este dispositivo y empezar a localizar fugas, sin necesidad de formación. Compruébelo usted mismo en la demostración virtual de 360°.